工藝管線防腐施工方案

  一、施工前準(zhǔn)備工作

  1、施工前技術(shù)人員將管道防腐的施工方法和技術(shù)要求向施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。

  2、施工前檢查設(shè)備機(jī)具的完好性和絕緣性。

  3、配備專職電工檢查現(xiàn)場(chǎng)機(jī)具照明等用電設(shè)施。

  4、到貨的防腐材料在自檢合格后,及時(shí)向主管部門報(bào)驗(yàn)。經(jīng)驗(yàn)收合格的材料才準(zhǔn)許使用。

  5、防腐材料應(yīng)分類存放,并按要求下墊上蓋,堆放場(chǎng)地應(yīng)注意通風(fēng)和防火。

  6、拋丸場(chǎng)地和噴漆場(chǎng)地之間應(yīng)做好隔離措施,防止二次污染。

  7、為保證施工質(zhì)量及施工的有序進(jìn)行,特建立如下防腐工作流程:

  二、管道防腐施工工序流程圖

  1、管道表面處理

  1.1碳鋼和低溫管道采用拋丸除銹,除銹等級(jí)達(dá)Sa2.5級(jí),即非常徹底的噴射或拋射除銹,要求管道表面無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、鐵銹、氧化皮等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。

  1.2現(xiàn)場(chǎng)補(bǔ)口、補(bǔ)傷采用機(jī)械除銹,等級(jí)達(dá)到St3級(jí)。

  1.3拋丸用磨料:

  1.3.1應(yīng)根據(jù)鋼材的鋼號(hào)、種類、原始銹蝕程度、涂料的類型、除銹方法及涂裝所要求的表面粗糙度選擇磨料。

  1.3.2為了滿足鋼材表面形成的粗糙度和磨料本身的重復(fù)使用率,磨料的硬度、粒度和化學(xué)成分應(yīng)符合規(guī)范的規(guī)定。

  1.3.3本裝置所選用的金屬磨料為鑄鋼丸與鋼絲切段的混合磨料。

  1.3.4磨料中不應(yīng)含有腐蝕產(chǎn)物、油、油脂和其他有害污物,否則將會(huì)污染鋼材表面,影響除銹質(zhì)量和涂層的附著力。

  1.3.5到貨的磨料應(yīng)檢查驗(yàn)收合格后,及時(shí)向主管部門報(bào)驗(yàn)。

  1.3.6磨料應(yīng)存放在干燥的倉(cāng)庫(kù)中,防止返銹或結(jié)塊,進(jìn)而影響除銹的質(zhì)量。

  1.3.7對(duì)拋射到設(shè)備外的磨料重新回收利用時(shí),應(yīng)將所附著的灰塵等清除干凈后方可使用。

  2、拋丸機(jī)的調(diào)試

  2.1拋丸機(jī)工作原理:拋丸機(jī)為輥道送料的結(jié)構(gòu)拋丸清理設(shè)備,主要利用高速拋丸器拋出的高速?gòu)椡枇魇驌翡摬谋砻娴难趸?、銹層及其他雜物,使之獲得精細(xì)的光亮表面,提高工件表面的抗拉和抗壓強(qiáng)度,并具備有一定的表面粗糙度,為其表面涂漆保護(hù)增加附著力。

  2.2采用鑄鋼丸與鋼絲切段第一次使用以7:3的比例混合,以后添加磨料按9:1的混合比進(jìn)行添加。

  2.3拋丸前應(yīng)檢查拋丸機(jī)設(shè)備的完好性,不合格的及時(shí)予以修復(fù)、調(diào)換。機(jī)器應(yīng)定期檢修,注意保養(yǎng)和潤(rùn)滑。

  2.4拋丸機(jī)所使用的壓縮空氣應(yīng)是干凈的,干燥和無(wú)油的。除了安裝在壓縮機(jī)上的油水分離器,空氣管道還應(yīng)盡量短,并配有去處濕氣和油脂的疏水裝置。

  2.5 拋丸除銹之前,調(diào)試好各種類型的材料,如鋼板、小型鋼管、結(jié)構(gòu)件的在輥道上旋轉(zhuǎn)的位置。構(gòu)件移動(dòng)的速度、拋丸角度、流量及開(kāi)啟拋丸機(jī)的數(shù)量做一次全面的測(cè)試。并將測(cè)試的數(shù)值進(jìn)行統(tǒng)計(jì)和分析,以得到最佳的拋丸除銹參數(shù),除銹試驗(yàn)必須保證鋼板的變形量小于規(guī)范要求。

  2.6 設(shè)備初次調(diào)試合格并除銹達(dá)到標(biāo)準(zhǔn),經(jīng)監(jiān)理、工程師驗(yàn)收后、形成“拋丸除銹工法”,以后拋丸除銹的要求嚴(yán)格按“拋丸除銹工法”要求進(jìn)行。

  2.7 表面處理前,確定待處理表面的銹蝕等級(jí)。

  2.8 表面處理后,按規(guī)定要求進(jìn)行宏觀檢查和局部抽查,宏觀檢查主要是檢查除銹表面是否有漏除部位,并注意檢查轉(zhuǎn)角部位和表面油污浮塵的清除情況。局部抽查可按GB8923-88標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進(jìn)行目視比照,管道檢查按同管徑、同一除銹等級(jí)總延長(zhǎng)米進(jìn)行。長(zhǎng)度小于或等于500m抽查5處;大于500m時(shí),每增100m增加一處, 每處檢查面積不小于100cm2。

  2.9表面處理檢查中發(fā)現(xiàn)有不符合除銹等級(jí)要求時(shí),應(yīng)重新處理直到合格為止。

  2.10表面處理后,應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)涂底漆。涂底漆前,應(yīng)清除表面的灰塵,當(dāng)發(fā)現(xiàn)有新銹時(shí),應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。

  2.11鋼材的表面溫度低于露點(diǎn)3℃時(shí)應(yīng)停止拋丸作業(yè)。

  3、防腐施工

  3.1管道涂漆按照‘聚丙烯裝置管道涂漆表-表1’進(jìn)行施工。

  3.2碳鋼和低溫管道在預(yù)制廠噴涂底漆,現(xiàn)場(chǎng)刷中間漆和面漆。

  3.3防腐材料的一般要求:

  3.3.1所有防腐涂料的底漆、面漆、稀釋劑應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)說(shuō)明或產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)配套使用。不同廠家、不同型號(hào)的防腐涂料不宜摻和使用。

  3.3.2無(wú)機(jī)富鋅底漆干膜中的鋅含量應(yīng)為85%。

  3.3.3涂裝在鋼材表面上的無(wú)機(jī)富鋅底漆,宜選用GB/T1720或ISO2409中測(cè)定附著力為Ⅰ級(jí)的底漆。

  3.3.4當(dāng)改變涂料的品種和型號(hào)時(shí),應(yīng)征得設(shè)計(jì)部門同意,并按新的涂料技術(shù)性能和技術(shù)要求制定相應(yīng)的施工技術(shù)方案。

  3.3.5報(bào)驗(yàn)合格后的防腐材料才能被使用。

  3.3.6防腐涂料和稀釋劑在貯存、施工及干燥過(guò)程中,不得與酸、堿及水接觸,并應(yīng)防塵、防爆曬,嚴(yán)禁煙火。

  4、涂裝前的準(zhǔn)備

  1)涂料開(kāi)桶:開(kāi)桶時(shí),首先應(yīng)將桶外的灰塵、雜物除盡以免混入漆桶內(nèi)。開(kāi)桶后若發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象,則應(yīng)將漆皮整塊或分成若干塊取出,而不能將漆皮搗碎混入漆中,以免影響質(zhì)量。嚴(yán)禁使用不合格或變質(zhì)的涂料。

  2)攪拌:由于漆中各成分密度的差異可能會(huì)有沉淀現(xiàn)象出現(xiàn),在油漆使用前須將桶內(nèi)的油漆及沉淀物全部攪拌均勻后才可使用。

  3)配比:雙組分的涂料,在使用前必須將甲、乙兩組分各自攪拌均勻后,按指定的比例均勻混合?；旌贤瓿珊?/span>,就必須在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)用完。

  4)熟化:對(duì)于雙組分的涂料,嚴(yán)格掌握產(chǎn)品說(shuō)明中規(guī)定的熟化時(shí)間,要求將兩組分混合均勻后,再放置一定的時(shí)間(30min)才能使用,使漆內(nèi)的基料和粉料進(jìn)行一定程度的化學(xué)反應(yīng),以保證施工性能和漆膜的性能。

  5)稀化:一般涂料產(chǎn)品在出廠時(shí),已將粘度調(diào)節(jié)到適宜于施工要求的粘度范圍,開(kāi)桶后經(jīng)攪拌即使用,但由于貯存條件、施工方法、作業(yè)環(huán)境、氣溫的高低等情況不同,在使用時(shí),有時(shí)需用稀釋劑來(lái)調(diào)整粘度。各種涂料使用的稀釋劑以稀釋劑的最大用量都在說(shuō)明書(shū)中有明確的規(guī)定。必須使用規(guī)定的專用稀釋劑,用量不得超過(guò)規(guī)定的數(shù)量,否則會(huì)造成涂料的報(bào)廢或性能下降等后果。

  6)過(guò)濾:涂料使用前如有明顯雜物時(shí),將涂料中可能產(chǎn)生的或混入的固體顆粒、漆皮或其他雜質(zhì)濾去,以避免這些雜質(zhì)者塞噴嘴、影響施工進(jìn)度和漆膜的性能及外觀。一般可使用80-120目的金屬網(wǎng)或尼龍篩進(jìn)行過(guò)濾。

  5、無(wú)氣噴涂涂裝技術(shù)要求

  1)無(wú)氣噴涂涂料揮發(fā)性成份少,現(xiàn)場(chǎng)漆霧飛揚(yáng)少,涂料利用率高,漆膜質(zhì)量好,工作環(huán)境得以改善。噴涂一遍就能達(dá)到設(shè)計(jì)要求的漆膜厚度。

  2)調(diào)節(jié)高壓無(wú)氣噴涂槍頭時(shí),應(yīng)將上下兩支槍頭的噴涂范圍分布均勻,以免造成漆膜不均。噴槍不能停頓,以防噴出涂料在一處積累太多造成流掛。遇表面粗糙、邊緣、彎曲處,應(yīng)特別注意。在焊縫、切痕、凸出部位等,可用手工噴涂加補(bǔ)一道。對(duì)噴涂不能到達(dá)的隱蔽部位可用手工噴涂補(bǔ)充。

  3)噴射角度可控制在30°~80°之間,一般應(yīng)避免正面噴射,以防漆霧反彈;噴幅可控制在30~40厘米左右,噴槍距工件控制30~40厘米左右,以減少漆幅搭接,保持一定的漆液沖擊力,達(dá)到增強(qiáng)漆膜附著力的效果。

  4)潮濕氣候、霧天、上一遍噴涂的涂層表面未完全干透、或涂裝環(huán)境中揚(yáng)塵過(guò)多時(shí),涂裝作業(yè)應(yīng)停止。所有清潔完畢后2小時(shí)內(nèi)且保證在清潔表面次生銹發(fā)生前完成第一遍底漆。在溫度、濕度偏高時(shí),清潔后應(yīng)盡量縮短完成第一遍底漆時(shí)間間隔。

  5)涂漆應(yīng)按規(guī)定的漆膜厚度進(jìn)行。高壓無(wú)氣噴涂是目前最先進(jìn)的涂裝方法,涂裝速度快、均勻,又可獲得厚膜。使用無(wú)氣噴涂需要更高的技巧,噴槍與被涂物面應(yīng)維持在一個(gè)水平距離上,操作時(shí)要防止噴槍作長(zhǎng)距離或弧形的揮動(dòng)。噴涂邊、角、孔、洞及焊縫等部位,應(yīng)在噴涂前用漆刷預(yù)涂一遍,以確保這些部位的膜厚。

  6)漆膜厚度的控制,為了使涂料能發(fā)揮其最佳性能,足夠的漆膜厚度極其重要。因此必須嚴(yán)格控制漆膜的厚度。施工時(shí)應(yīng)按用量進(jìn)行涂裝,經(jīng)常使用濕膜測(cè)厚儀測(cè)定濕膜厚度,以控制干漆膜的厚度和保證涂層厚度的均勻。按涂布面積大小確定厚度測(cè)量點(diǎn)的密度和分布,然后測(cè)定干膜厚度,未達(dá)到規(guī)定膜厚,必須補(bǔ)涂。

  7)遵照設(shè)計(jì)要求和涂料廠方推薦的條件進(jìn)行涂裝作業(yè)。尤其應(yīng)注意涂料廠家提供的有關(guān)保存、混合、稀釋和適用期方面的使用說(shuō)明。遵照涂料廠家的說(shuō)明掌握各漆層涂裝間隔,避免以后的涂層出現(xiàn)剝離現(xiàn)象。

  8)漆膜應(yīng)無(wú)缺陷或損壞。若漆層因焊接作業(yè)或其它原因而受損,應(yīng)對(duì)該區(qū)域進(jìn)行處理,按設(shè)計(jì)規(guī)定的涂料品種、厚度補(bǔ)漆修復(fù)。

  6、刷涂或滾涂技術(shù)要求

  6.1由于刷涂或滾涂每層獲得的漆膜厚度較薄,往往需要多層涂裝才能達(dá)到設(shè)計(jì)要求的厚度。

  6.2采用刷涂或滾涂施工時(shí),層間應(yīng)縱橫交錯(cuò),每層往復(fù)進(jìn)行,涂勻?yàn)橹埂?o:p>

  6.3涂刷后道漆前,應(yīng)對(duì)前道漆表面破損的部位按照規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)。

  6.4聚氨脂面漆需多道涂裝時(shí),每道間隔時(shí)間不宜超過(guò)48h,應(yīng)在第一道漆未干透時(shí)即涂刷第二道漆。

  7、涂裝一般要求

  7.1當(dāng)表面溫度比周圍空氣的露點(diǎn)高出不到3℃的情況下,不可進(jìn)行油漆作業(yè)。

  7.2相對(duì)濕度不宜大于80%,遇雨、霧、雪、強(qiáng)風(fēng)天氣不得進(jìn)行室外施工。

  7.3相對(duì)濕度低于50%時(shí),不能進(jìn)行無(wú)機(jī)鋅漆的固化,固化時(shí)間將被延長(zhǎng)或是遵循廠家的書(shū)面固化步驟。

  7.4不宜在強(qiáng)烈日光照射下施工。

  7.5防腐施工過(guò)程中,不得有流淌、剝落、透底、反銹、漏刷、結(jié)皮、流墜、起皺等現(xiàn)象發(fā)生。

  7.6無(wú)機(jī)富鋅底漆在涂裝過(guò)程中,必須時(shí)時(shí)進(jìn)行機(jī)械攪拌。

  7.7涂裝下道漆之前,必須徹底清除掉表面的鋅鹽,否則將影響漆膜的層間附著力。

  7.8中間漆、面漆的涂覆應(yīng)在廠家規(guī)定的最短時(shí)間內(nèi)完成,而且重新涂覆的次數(shù)不能超過(guò)制造商的規(guī)定。當(dāng)涂覆間隔超過(guò)最大時(shí)間時(shí),需將前道漆膜表面打磨粗糙后在進(jìn)行涂裝作業(yè),否則將影響漆膜間的附著力。

  7.9修補(bǔ):因施工及吊運(yùn)過(guò)程中發(fā)生的油漆涂層破損,應(yīng)對(duì)破損區(qū)域進(jìn)行打磨至St3級(jí),按照同等的涂漆要求對(duì)其進(jìn)行修補(bǔ),修補(bǔ)邊緣應(yīng)超出破損邊緣50mm。

  8、產(chǎn)品保護(hù)及涂層養(yǎng)護(hù)控制:

  8.1成品必須加以保護(hù),在養(yǎng)護(hù)階段,必須保證涂裝后8小時(shí)內(nèi)不受雨淋,必要時(shí)搭設(shè)上蓋下墊,在漆膜完全固化前,避免對(duì)涂層進(jìn)行劃傷、碰撞。

  8.2成品按規(guī)定進(jìn)行疊放,層間加木塊,并保證空氣流通,使漆膜盡快固化。

  9、檢查與驗(yàn)收:

  9.1厚度檢查:管道防腐涂層厚度按總延長(zhǎng)米檢查,每300米抽查3點(diǎn)(不足300米時(shí),按300米考慮),其中2點(diǎn)以上不合格時(shí)即為不合格;如其中1點(diǎn)不合格時(shí),再抽測(cè)2點(diǎn),如仍有1點(diǎn)不合格時(shí),則全部為不合格。

  9.2外觀檢查:涂層表面應(yīng)無(wú)脫皮、漏刷、泛銹、氣泡、透底、流墜等,并且顏色一致,紋通順。

  10、管道標(biāo)識(shí)移植及色標(biāo)

  10.1防腐底漆檢驗(yàn)合格后,將裸鋼表面的管道標(biāo)識(shí)移植到底漆表面。

  10.2管道色標(biāo)在管道底漆檢驗(yàn)合格后涂刷,其涂刷標(biāo)準(zhǔn)參照SEI下發(fā)的管道色標(biāo)相關(guān)規(guī)定。

  10.2.1施工人員應(yīng)按要求佩戴好防護(hù)眼鏡、防塵口罩等必要的防護(hù)用品。

  10.2.2施工前,應(yīng)檢查所用工具,發(fā)現(xiàn)有礙安全作業(yè)時(shí),應(yīng)及時(shí)排除隱患。

  10.2.3暴露在噴射除銹塵埃環(huán)境中的其他工作人員應(yīng)戴上過(guò)濾式空氣除塵器。應(yīng)為從事噴射除銹作業(yè)的人員提供足夠的保護(hù),以免遭受飛揚(yáng)塵埃的危害。

  10.2.4現(xiàn)場(chǎng)用電設(shè)備及活動(dòng)板房應(yīng)有良好的接地;手持電動(dòng)工具應(yīng)有漏電保護(hù)器,做到“一機(jī)一閘一保護(hù)”;插座全部采用“三防”插座,接線有專職電工負(fù)責(zé)。

  10.2.5必須定期檢查用電設(shè)備,發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)消除隱患;定期檢查手持電動(dòng)工具的電纜線,

  三、質(zhì)量保證措施

  1、嚴(yán)格執(zhí)行工序交接制度,未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢查上道工序不合格,嚴(yán)禁進(jìn)行下道工序的施工。

  2、堅(jiān)持自檢、專檢、共檢相結(jié)合,實(shí)行質(zhì)量承諾,提供質(zhì)量保證。

  3、嚴(yán)格物資采購(gòu)和管理制度,確保用于工程的材料均符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。 

  4、質(zhì)量責(zé)任逐層落實(shí),從施工人員到班組長(zhǎng)、技術(shù)員、隊(duì)長(zhǎng)各負(fù)其責(zé)。施工過(guò)程中施行“全員、全過(guò)程、全天候”的質(zhì)量管理,發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患立即整改。

  5、質(zhì)量目標(biāo):工程嚴(yán)格按照施工規(guī)范和施工方案的要求進(jìn)行施工,要求工程施工質(zhì)量的優(yōu)良率達(dá)到90%以上,合格率達(dá)到100%。